(一)无缝方矩管的焊接性能

　　无缝方矩管含有大量的铬和镍，因此，能在钢件表面形成一层致密而稳定的保护膜。当在1050～1100℃淬火后，能获得单一奥氏体组织。故它是一种以铁为基的奥氏体型不锈钢。这类钢在焊接性能方面主要问题是产生晶界腐蚀、裂纹和气孔。

　　1.晶界腐蚀

　　无缝方矩管不生锈的主要原因是由于含有不低于12%的铬。若铬含量低于此数值，便会生锈。在焊接无缝方矩管时，如采用的焊接方法不当，焊后可能会产生晶界腐蚀。

　　在焊接过程中，当加热温度在500～800℃范围内时， 最容易产生晶界腐蚀。因为在这个温度范围内，钢中的碳化物(Cr3C2、Cr4C3)就从钢的组织中析出并向外扩散。但碳的扩散速度比铬快，析出的碳又与晶界上的铬化合形成新的碳化铬，使晶界上的铬含量降低，形成贫铬区，破坏了钢组织的均匀性。当晶界上的铬含量低于12%时，则晶界处的抗腐蚀能力和机械性能显著降低，称为晶界腐蚀。

　　当温度低于500℃时，碳不能析出，晶粒中组织成分无变化，不会形成晶界腐蚀，如温度超过800℃时，铬的扩散速度显著提高，使晶粒边界的铬得到补充，铬含量保持在12%以上，所以，也不会产生晶界腐蚀。

　　晶界腐蚀一般产生在热影响区内。晶界腐蚀区域，性质既硬又脆，不易加工，敲打时，声音沙哑，且易产生裂纹，焊接接头的质量显著降低。

　　为防止焊接区晶界腐蚀，应选用含钛和铌的焊丝或熔剂。因为钛和铌对碳的亲和力比铬强，处在晶界，首先与扩散出来的碳化合形成稳定的碳化物，避免了晶界上贫铬现象，因而，可有效的防止晶界腐蚀。

　　2.裂纹

　　焊接不锈钢方管时，产生裂纹的原因有下列几个方面：

　　(1)在焊接熔池冷却过程中，钢中的镍、硫、硅、钛等元素能形成低熔点化合物及共晶体，处在晶粒之间，呈夹层状，强度很低。当熔池冷却凝固时，产生拉应力，使低强度的夹层破坏形成裂纹。由于这种裂纹是在高温下形成的，所以叫做热裂纹。

　　(2)选用焊丝或熔剂不当，会使焊缝晶粒粗大和杂质增多，亦容易促使热裂纹产生。

　　(3)无缝方矩管的导热性差(约比低碳钢低4倍)和线膨胀系数大(约比低碳钢大50%)。使焊件的温度和变形不均匀，而形成较大的应力，导致焊件裂纹。

　　3.氧化

　　在高温熔化状态时，无缝方矩管内所含的元素会氧化。如：铬与氧化合形成难熔的三氧化二铬(Cr2O3)，其熔点高达1900～2050℃，浮在熔池的表面，阻碍了金属的熔化。妨碍焊缝处结晶颗粒的结合：使焊缝产生气孔，夹渣及未焊透等缺陷。